در بخش قبلی با تاریخچه و روش تولید دو پلی آمید مشهور PA6 و PA66 آشنا شدیم.
از آنجایی که این دو پلی آمید بیشترین کاربرد را در بین گروه های مختلف پلی آمید دارند، در این بخش با مهمترین ویژگی های این دو در حین شکل دهی و کاربری نهایی بیشتر آشنا خواهیم شد.
با توجه به جذب آب پلی آمیدها باید در نظر داشت پیش از شکل دهی و قالبگیری، گریدهای مختلف PA6 و PA66 را بایستی برای حداقل 2-4 ساعت در دمای 80 °C خشک کرد. از آنجایی که دمای ذوب PA6 قدری کمتر از PA66 است، بنابراین دمای فرایند شکل دهی نیز برای این پلیمر کمتر است. برای مثال در حین فرایند تزریق می توان دمایی در محدود 260-290 °C را برای PA6، و 275-300 °C را برای PA66 لحاظ کرد. در ادامه برای دمای قالب می توان 60-90 °C را برای PA6 و 80-120 °C را برای PA66 تنظیم کرد. باید در نظر داشت بر اساس تنظیمات فرایند تزریق و هندسه قطعه تولیدی به صورت معمول زمان چرخه تزریق برای پلی آمید 66 کمتر از پلی آمید 6 است، همچنین آبرفتگی و تاب خوردگی قطعات تولیدی با PA66 معمولا بیشتر از PA6 است.
با توجه به جذب آب پلی آمیدها باید در نظر داشت پیش از شکل دهی و قالبگیری، گریدهای مختلف PA6 و PA66 را بایستی برای حداقل 2-4 ساعت در دمای 80 °C خشک کرد. از آنجایی که دمای ذوب PA6 قدری کمتر از PA66 است، بنابراین دمای فرایند شکل دهی نیز برای این پلیمر کمتر است. برای مثال در حین فرایند تزریق می توان دمایی در محدود 260-290 °C را برای PA6، و 275-300 °C را برای PA66 لحاظ کرد. در ادامه برای دمای قالب می توان 60-90 °C را برای PA6 و 80-120 °C را برای PA66 تنظیم کرد. باید در نظر داشت بر اساس تنظیمات فرایند تزریق و هندسه قطعه تولیدی به صورت معمول زمان چرخه تزریق برای پلی آمید 66 کمتر از پلی آمید 6 است، همچنین آبرفتگی و تاب خوردگی قطعات تولیدی با PA66 معمولا بیشتر از PA6 است.
